Archiv für Juni, 2012

Die 3 Mu / Reihe: “Lean-Management-Ansätze”

Kaizen, KVP, Kanban – verstehen Sie nur Japanisch, wenn Sie diese Begriffe hören? Wir fassen diese drei Ansätze aus dem Bereich „Lean Management“ für Sie zusammen.

Die 3 Mu stammen aus dem japanischen Kaizen-Ansatz. Sie bezeichnen drei Dinge, die unter dem Gesichtspunkt eines ständigen Verbesserungsprozesses zu vermeiden sind, und zwar:

  1. Verschwendung („Muda“)
  2. Überlastung („Muri“)
  3. Unregelmäßigkeit von Prozessen („Mura“)

Das erste „Mu“ ist Muda, oder in der deutschen Übersetzung, Verschwendung. Diese kann auf vielfältige Weise stattfinden, beispielsweise als Verschwendung durch Überproduktion, durch Nacharbeit/Fehler oder durch unnützes Warten. Die „7 Verschwendungsarten“ geben genaueren Aufschluss darüber, welche Arten der Verschwendung aus welchem Grund zu vermeiden sind.

Das zweite „Mu“ steht für Muri, die Überlastung. Diese kann sowohl materielle Ressourcen (Anlagen, Maschinen) als auch Humanressourcen (Arbeiter, Angestellte) betreffen – in beiden Fällen sollte sorgfältig darauf geachtet werden, dass keine unnötige Überlastung eintritt. Dieser Punkt wird besonders dann verständlich, wenn man bedenkt, dass Kaizen im Kontext des japanischen Automobilbauers Toyota entwickelt wurde: Dort musste nämlich allen Mitarbeitern lebenslange Beschäftigung zugesichert werden, was natürlich den Status der nicht austauschbaren Humanressource extrem hob.

Das dritte „Mu“ bezieht sich auf Mura, die Unregelmäßigkeit von Prozessen. Die Prozessorientierung ist ein Eckstein des Kaizen-Ansatzes, und der kontinuierliche Verbesserungsprozess aller Mitarbeiter findet gerade im Hinblick auf die Verschlankung und Optimierung von Produktionsprozessen statt. Wie Elis (2006) beschreibt, konzentrierte sich Toyota anfänglich deswegen auf die Prozessoptimierung, weil für einen maschinellen Ausbau der Produktionskapazitäten die Mittel fehlten. Stattdessen schlug man erfolgreich Kapital aus dem Kampf gegen die Unregelmäßigkeit und damit gegen die Ineffizienz von Produktionsprozessen.

 

Zum Weiterschmökern:

Elis, Volker (2006): „Von Amerika nach Japan – und zurück. Die historischen Wurzeln und Transformationen des Toyotismus“. In: Zeithistorische Forschungen/Studies in Contemporary History, Online-Ausgabe, 6,H. 2.

Die 7 Verschwendungsarten / Reihe: “Lean-Management-Ansätze”

Die 7 Verschwendungsarten

Kaizen, KVP, Kanban – verstehen Sie nur Japanisch, wenn Sie diese Begriffe hören? Wir fassen diese drei Ansätze aus dem Bereich „Lean Management“ für Sie zusammen. Diesmal: Die 7 Verschwendungsarten.

Die 7 Verschwendungsarten sind eine Aufzählung von zu vermeidenden Fehlern in Bezug auf Verschwendung, die aus dem japanischen Kaizen-Ansatz stammt. Konkret wird hier davon ausgangen, dass folgende Arten von Verschwendung vermieden werden sollten:

1.      Verschwendung durch Überproduktion
 Man sollte nicht mehr als notwendig produzieren.

2.      Verschwendung der Bestände
Produkte und Teile, die als Bestände lagern, sind nicht wertschöpfend.

 3.      Verschwendung durch Nacharbeit/Fehler
Fehlerhafte Produkte stören den Produktionsfluss und erfordern teure Nachbesserung.

 4.      Verschwendung der Bewegung
Jede Körperbewegung, die nicht zum Wertzuwachs beiträgt, ist unproduktiv.

 5.      Verschwendung in der Herstellung
Unzureichende Technologie oder Konstruktion muss vermieden werden.

 6.      Verschwendung durch Warten
Untätige Mitarbeiter sind ein Zeichen dafür, dass die Prozesstaktung noch nicht optimiert ist.

 7.      Verschwendung beim Transport
Bewegung von Materialien oder Produkten ist nicht wertschöpfend.

Die hier geschilderten Richtlinien, welche Arten von Verschwendung in der Produktion zu vermeiden sind, gehen Hand in Hand mit dem bei Toyota entwickelten Just-in-time-Konzept, demzufolge keine pauschale Massenproduktion angestrebt wird. Stattdessen ist das Ziel die Produktion der angeforderten Produkte genau in der Zahl, in der Qualität und zu dem Zeitpunkt, zu dem die Produkte erwünscht sind.

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